控制化工工藝參數(shù)，即控制反應溫度、壓力，控制投料的速度、配比、順序以及原材料的純度和副反應等。工藝參數(shù)失控，不但破壞了平穩(wěn)的生產(chǎn)過程，還常常是導致火災爆炸事故的“禍根”之一，所以嚴格控制工藝參數(shù)，使之處于安全限度內(nèi)，是化工裝置防止發(fā)生火災爆炸事故的根本措施之一。
    1、溫度失控
    溫度是石化生產(chǎn)中主要控制參數(shù)。準確控制反應溫度不但對保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗由重要意義，也是防火防爆所必需的。溫度過高，可能引起反應失控發(fā)生沖料或爆炸；也可能引起反應物分解燃燒、爆炸；或由于液化氣體介質(zhì)和低沸點液體介質(zhì)急劇蒸發(fā)，造成超壓爆炸。溫度過低，則有時會因反應速度減慢或停滯造成反應物積聚，一旦溫度正常時，往往回因未反應物料過多而發(fā)生劇烈反應引起爆炸。溫度過低還可能是某些物料凍結(jié)，造成管路堵塞或破裂，致使易燃物泄漏引起燃燒、爆炸。
    為了嚴格控制溫度，須從以下三個方面采取相應措施。
    ①有效去除反應熱；對于相當多數(shù)的放熱反應應選擇有效的傳熱設備、傳熱設備及傳熱介質(zhì)，保證反應熱及時導出，防止超高溫。
    還要注意隨時解決傳熱面結(jié)垢、結(jié)焦的問題，因為它會大大降低傳熱效率，而這種結(jié)垢、結(jié)焦現(xiàn)象在石化生產(chǎn)中有是較常見的。
    ②正確選用傳熱介質(zhì)；在石化生產(chǎn)中常用載體來進行加熱。常用的熱載體有水蒸氣、熱水、煙道氣、碳氫化合物（如導熱油、聯(lián)苯混合物及道生液）、熔鹽、汞和熔融金屬等。正確選擇載體對加熱過程的安全十分重要。如應避免選擇容易與反應物料相作用的物質(zhì)作為傳熱介質(zhì)，如不能用水來加熱或冷卻環(huán)氧乙烷，因為微量水也會引起液體環(huán)氧乙烷自聚發(fā)熱而爆炸，此種情況宜選用液體石蠟做傳熱介質(zhì)。
    ③防止攪拌中斷；攪拌可以加速反應物料混合以及熱傳導。有的生產(chǎn)過程如果攪拌中斷，肯呢過會造成局部反應加聚和散熱不良而發(fā)生超壓爆炸。對因攪拌中斷可能引起事故的石化裝置，應采取防止攪拌中斷的措施，例如采用雙倍供電等。
    2、壓力控制
    壓力是化工生產(chǎn)的基本參數(shù)之一。在化工生產(chǎn)中，有許多反應需要在一定壓力下才能進行，或者需要用假牙的方法來加快反應速度，提高效率。因此，加壓操作在化工生產(chǎn)中普遍采用，所使用的塔、釜、器、罐等大部分是壓力容器。
    但是，超壓也是造成火災爆炸事故的重要 原因之一。例如，加壓能夠強化可燃物料的化學活性，擴大爆炸極限范圍；久受高壓作用的設備容易脫碳、變形、滲漏，以至破裂和爆炸；處于高壓的可燃氣體介質(zhì)從設備、系統(tǒng)連接薄弱處（如焊接處或法蘭、螺栓、絲扣連接處甚至因腐蝕穿孔出等）泄漏，還會猶豫急劇噴出或靜電而導致火災爆炸等。反之，壓力過低，會使設備變形。在負壓操作系統(tǒng)，空氣容易從外部滲入，與設備、系統(tǒng)內(nèi)的可燃物料形成幫助性混合物而導致燃燒、爆炸。
    因此，為了確保安全生產(chǎn)，不因壓力失控造成事故，除了要求受壓系統(tǒng)中的所有設備、管道必須按照設計要求，保證其耐壓強度、氣密性；有安全閥等泄壓設備；還必須裝設靈敏、準確、可靠的測量壓力的儀表-壓力計。而且要按照設計壓力或最高工作壓力以及有關(guān)規(guī)定，正確選用、安裝和使用壓力計，并在生產(chǎn)運行期間保持完好。
    3、進料控制
    ①進料速度；對于放熱反應，進料速度不能超過設備的散熱能力，否則物料溫度將會急劇升高，引起物料的分解，有可能造成爆炸事故。進料速度過低，部分物料可能因溫度過低，反應不完全而積聚。一旦達到反應溫度是，就有可能使反應加劇進行，因溫度，壓力急劇升高而產(chǎn)生爆炸。
    ②進料溫度；進料溫度過高，可能造成反應失控而發(fā)生事故；進料溫度過低，情況與進料速度過低相似。
    ③進料配比；對反應物料的配比要嚴格控制，尤其是對連續(xù)化程度較高、危險性較大的生產(chǎn)，更需注意。如環(huán)氧乙烷生產(chǎn)中，反應原料乙烯與氧的濃度接近爆炸極限范圍，須嚴格控制。尤其在開停車過程中，乙烯和氧的濃度在不斷變化，且開車時催化劑活性較低，容易造成反應器出口氧濃度過高。為保證安全，應設置聯(lián)鎖裝置，經(jīng)常核對循環(huán)氣的組成，盡量減少開車停車次數(shù)。
    對可燃或易燃物與氧化劑的反應，要嚴格控制氧化劑的速度和投料量。兩種或兩種以上原料能形成爆炸性混合物的生產(chǎn)，其配料比應嚴格控制在爆炸極限范圍以外，如果工藝條件允許，可采用水蒸氣或惰性氣體稀釋。
    催化劑對化學反應速度影響很大，如果催化劑過量，就可能發(fā)生危險。因此，對催化劑的加入量也應嚴格控制。
    ④進料順序；有些生產(chǎn)過程，進料順序是不能顛倒的。如氯化氫合成應先投氫后投氯；三氯化磷生產(chǎn)應先投磷后投氯；磷酸酯與甲胺反應時，應先頭磷酸酯，再滴加甲胺等。反之反應就會爆炸。
    4、控制原料純度
    許多化學反應，由于反應物種危險雜質(zhì)的增加導致副反應、過反應的發(fā)生而引起燃燒、爆炸。
    ①原料中某種雜質(zhì)含量過高，生產(chǎn)過程中易發(fā)生燃燒爆炸。如生產(chǎn)乙炔是要求電石中含磷量不超過0.08%，因為磷（即磷化鈣）遇水后生成磷化氫，它與空氣燃燒，可導致乙炔-空氣混合氣爆炸。
    ②循環(huán)使用的反應原料氣體，如果其中有害雜質(zhì)氣體不清除干凈，在循環(huán)過程中就會越積越多，最終導致爆炸。如空分裝置中液氧中的有害物（烴）含量過高，就會引起爆炸。這需要在工藝上采取措施，如在循環(huán)使用前將有害雜質(zhì)吸收清除或?qū)⒉糠址磻獨怏w放空，以及加強監(jiān)測等，以保證有害雜質(zhì)氣體含量不超過標準。
    有時為了防止某些有害雜質(zhì)的存在引起事故，還可采用穩(wěn)定劑的辦法。
    需要說明的是，溫度、壓力、進料量與進料溫度、原料純度等工藝參數(shù)，甚至是一些看起來“較不重要”的工藝參數(shù)都是相互影響的，有時是“牽一發(fā)而動全身”，所以對任何一項工藝參數(shù)都要認真對待，不能“掉以輕心”。