一、裝置簡介

　　(一)裝置發(fā)展及其類型

　　1．裝置發(fā)展

　　氣體分餾裝置是對催化裂化裝置生產的液化氣進行進一步分離和精制的裝置。隨著近年來催化裂化裝置加工量的增加以及裂化深度的增加，液化氣的產量比以前有了大幅度的增長。人們對液化氣的認識和利用也越來越深人，液化氣不僅可作為民用燃料，而且其中的丙烷、異丁烷、異丁烯、2—丁烯等都是重要的化工原料，其中丙烷和異丁烷還是清潔燃料——車用液化氣的調和組分。

　　化工企業(yè)的大部分原料是從液化氣中獲得的。隨著化工裝置對原料需求量的增加，以及氣體分餾裝置的原料和產品均為易然易爆的特點，近20年來許多石化企業(yè)新建或改建時將氣體分餾裝置作為獨立的生產裝置進行布局建設。氣體分餾裝置已成為化工裝置提供丙烯和丁烯原料的重要裝置。

　　目前，國內最大的氣體分餾裝置處理量可達42．8X104t／a，可以生產丙烷、丙烯、異丁烷、異丁烯等數十種產品，其中，作為下游化工企業(yè)原料的丙烯的純度能達到聚合級。碳四組分分離出輕碳四可作甲基叔丁基醚裝置原料，重碳四組分作為烷基化原料。2—丁烯是合成橡膠的原料。戊烷可做汽油調合組分，也可進一步分離做化工原料。

　　2．氣體分餾裝置按其對產品的不同需求，可有三塔、四塔和五塔之分。生產聚丙烯原料精丙烯時，必須設第二丙烯塔。生產橡膠和烷基化原料時，必須設輕重碳四的分離塔。不生產化工原料的氣體分餾設有三塔即可。

　　二、裝置重點部位及設備

　　(一)重點部位

　　1.丙烯精制系統

　　本系統含有脫硫、脫水、脫砷等催化劑以及脫水分子篩再生加熱器，更換催化劑時，要打開催化劑罐更換催化劑，因此，不可避免的會有催化劑粉塵，尤其是脫砷罐，吸收飽和了砷的催化劑有一定毒性，操作時應嚴格避免直接接觸和吸人體內，對廢棄催化劑的處理也要遵守安全規(guī)定。

　　2．脫硫醇系統

　　脫硫醇系統物料內由于有很高濃度的堿，因此，物料對設備有一定的腐蝕作用。尤其是堿泵、堿罐以及堿線部位，必須做好防腐工作，選擇合適的耐堿材料。操作過程中應特別注意穿戴防護用品，避免人體皮膚與堿液接觸，以免灼傷皮膚或眼睛。

　　脫硫醇系統由于是對液化氣進行處理，在對堿液進行再生的過程中，要把空氣引進堿液系統。由于堿液與液化氣直接接觸，當堿液和液化氣之間的界面控制不好時，會由于堿液面過低而導致液化氣與空氣直接相遇，形成爆炸性混合氣體是相當危險的。

　　3．丙烯精餾塔系統以及進料系統

　　丙烯精餾塔由于分離的餾分要求純度很高，因此塔身很高，回流泵的功率和負荷也很大，在操作過程中，如果調節(jié)幅度過大，容易導致設備泄漏，造成事故。特別是丙烯回流泵端面密封易泄漏引發(fā)大量丙烯泄出，遇明火引起爆炸燃燒；大量丙烯泄漏揮發(fā)會形成白霧狀氣體使在其環(huán)境中操作人員發(fā)生窒息中毒事故。

　　另外，氣體分餾原料帶水后，水將隨物料進入回流罐，從而進入回流泵。水分進入回流泵后由于泵體葉輪人口壓力低，液化氣氣化吸熱，水析出結冰，對泵的密封造成損壞，導致泵密封泄漏、跑液化氣的事故發(fā)生。

　　4．冷卻循環(huán)水系統

　　氣體分餾冷卻器用循環(huán)水進行冷卻，由于液化氣和產品中H2S和循環(huán)水對冷卻器的腐蝕，或操作濃度和壓力變化，都有可能發(fā)生介質泄漏到循環(huán)水系統中去，循環(huán)水場會有瓦斯揮發(fā)，如發(fā)現或處理不及時會導致火災爆炸事故發(fā)生。

　　(二)重點設備

　　1．脫丙烷塔回流泵

　　如果原料帶水，主要聚集在脫丙烷塔回流罐內，如果脫水不及時，水很容易進入脫丙烷塔回流泵中形成結冰，劃傷機泵密封，造成瓦斯泄漏。管線極易凍結，在注意回流罐脫水的同時，應該加強對脫丙烷塔回流泵的監(jiān)護，避免事故發(fā)生。

　　2．丙烯塔回流泵

　　氣體分餾裝置生產聚合級丙烯時，其丙烯回流泵體高、功率大，易發(fā)生端面密封泄漏，泄漏有時來勢猛，泄漏量大，極其危險。因此，該泵除選擇質量好的端面密封材料外，為防止泄漏發(fā)生事故，有時企業(yè)選用屏蔽泵或在泵出人口管線上加快速切斷閥。

　　3．塔頂冷卻器

　　氣體分餾裝置各塔頂冷卻器是冷卻塔頂餾出物的重要設備。冷卻器冷卻效果直接影響著精餾塔的平穩(wěn)操作。冷卻器的冷卻介質是循環(huán)水，冷卻器在運行中易出現循環(huán)水結垢堵塞管束，腐蝕生銹導致塔頂溫度和壓力升高，有時會發(fā)生氣體泄漏事故。

　　4．非凈化風差壓截斷閥

　　脫硫醇裝置非凈化風差壓截斷閥是控制空氣與脫硫醇系統差壓的控制閥。在正常的生產狀態(tài)下，非凈化風(空氣)的壓力比堿系統的壓力大，因此，堿系統的堿不會進入風系統，從而避免液化氣進入風系統引起爆炸。差壓閥的作用就是保證風系統與堿系統有一定壓差，當風系統壓力低或堿系統壓力高，差壓小于安全設定值時，差壓閥自動關閉，保證風與堿系統斷開。如果差壓閥出現故障，會引起堿液倒竄，情況非常危險。

　　三、危險因素及防范措施

　　氣體分餾裝置原料和產品均為甲類火災危險性物質，其爆炸極限大都在1％～16％(體積)，極易與空氣混合形成爆炸性的可燃氣體，遇明火發(fā)生爆炸事故。又由于該裝置是在壓力下操作，如發(fā)生泄漏，可燃物質會迅速擴散、揮發(fā)，形成大范圍的爆炸區(qū)域。國內也曾發(fā)生過氣體分餾裝置因管線泄漏引發(fā)了一起重大爆炸火災傷亡事故。這起事故使氣體分餾裝置摧毀，催化裂化裝置部分受損，5人死亡，數十人受傷。

　　氣體分餾裝置原料和產品為微毒和低毒物質，低濃度對人影響不大，但高濃度時或長時間在這種環(huán)境中工作，會對人體產生不良癥狀。特別是機泵端面密封故障。突然大量泄漏或管線破裂物料泄漏出入在空氣稀薄高濃度氣體中作業(yè)時會發(fā)生窒息中毒事故。另外，設備管線泄漏時會出現冰霜，易引起凍傷事故。

　　(一)開停工危險因素及其防范

　　1．裝置開工按以下主要步驟進行

　　開工前的設備檢查一貫通吹掃流程一氣密試壓一拆盲板一趕空氣一裝置開工。

　　裝置開車順序：裝堿液、催化劑一引液化氣一升溫升壓一建立回流一調整操作在開工過程中容易發(fā)生的危險因素主要有機泵密封泄漏、冷換設備密封泄漏，發(fā)生爆炸堿液外泄傷人。其危險因素及其防范措施見表2—42。

　　2．裝置停工按以下主要步驟進行

　　裝置停工程序：降進料量一切斷進料一退物料一退催化劑、堿液一設備、管線吹掃一設備水洗在停工過程中，容易產生危險因素主要是：降溫速度過快造成設備凍壞，硫化物自燃損壞設備。停工過程危險因素及其防范措施見表2—43。

　　(二)設備防腐

　　隨著石油的深加工，工藝越來越先進，程序越來越細化，但防腐蝕問題也越來越突出。對加工設備的防腐要求也越來越高，由于各種硫化物和有機酸隨加工過程逐步積累到最輕部分。在氣體分餾加工過程中也較為明顯，其下游裝置對其含硫物質的要求也越來越苛刻。脫除硫化物一般都在物料進入裝置前進行處理，然后再進行加工，但目前氣體分餾裝置仍存設備腐蝕問題，氣體分餾裝置設備腐蝕及防范見表2—45。